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氯化聚氯乙烯（PVC-C）管材的挤出成型工艺
摘要∶氯化聚氯乙烯树脂的挤出加工在国外已经有四十来年的历史，但在我国，只是从这几年才开始，由于材料的特殊性，给加工带来了困难，分别应用在埋地式电力电缆（高压和超高压）保护套管、玻璃钢复合内衬管和工业用排污管等领域。
氯化聚乙烯树脂（以下简称CPVC）于1958年由美国古立德公司（BFGood rich）开发研制成功，它是由聚氯乙烯树脂（PVC）的氯化产物，经过氯化处理的PVC氯含量可由57%提高到64%~75%，随着氯含量的增加，相应的耐温性、刚性、耐化学腐蚀性、阻燃性、消烟性等都得以增强，但是CPVC树脂熔融粘度增加、脆性增大、冲击强度下降、热稳定性降低，给CPVC的挤出加工带来很大难度，同时如果工艺控制不当将会产生大量的HCI气体而使加工设备和模具受到严重腐蚀，因此CPVC树脂的挤出加工问题一直是人们讨论的焦点。
在CPVC树脂的加工过程中，“塑化”是关键，因而，如何从配方、设备及工艺技术上得到好的塑化质量，是CPVC树脂加工的关键。
一、氯化聚乙烯（PVC-C）管材的配方
1、热稳定剂
CPVC树脂在加工过程中较PVC更容易分解，因此需要加入比PVC更多的热稳定剂，试剂时，可以按照PVC加入量的1.5~2.5倍加入，然后再根据试制情况适当增减，总的原则是∶热稳定剂不得添加过多，否则会影响CPVC树脂的塑化。