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氯化聚氯乙烯(PVC-C)管材的挤出成型工艺



摘要∶氯化聚氯乙烯树脂的挤出加工在国外已经有四十来年的历史,但在我国,只是从这几年才开始,由于材料的特殊性,给加工带来了困难,分别应用在埋地式电力电缆(高压和超高压)保护套管、玻璃钢复合内衬管和工业用排污管等领域。

氯化聚乙烯树脂(以下简称CPVC)于1958年由美国古立德公司(BFGood rich)开发研制成功,它是由聚氯乙烯树脂(PVC)的氯化产物,经过氯化处理的PVC氯含量可由57%提高到64%~75%,随着氯含量的增加,相应的耐温性、刚性、耐化学腐蚀性、阻燃性、消烟性等都得以增强,但是CPVC树脂熔融粘度增加、脆性增大、冲击强度下降、热稳定性降低,给CPVC的挤出加工带来很大难度,同时如果工艺控制不当将会产生大量的HCI气体而使加工设备和模具受到严重腐蚀,因此CPVC树脂的挤出加工问题一直是人们讨论的焦点。

在CPVC树脂的加工过程中,“塑化”是关键,因而,如何从配方、设备及工艺技术上得到好的塑化质量,是CPVC树脂加工的关键。

一、氯化聚乙烯(PVC-C)管材的配方

1、热稳定剂

CPVC树脂在加工过程中较PVC更容易分解,因此需要加入比PVC更多的热稳定剂,试剂时,可以按照PVC加入量的1.5~2.5倍加入,然后再根据试制情况适当增减,总的原则是∶热稳定剂不得添加过多,否则会影响CPVC树脂的塑化。